过去的十年，是中国移动机器人行业快速发展的十年。在政策引导、市场需求和技术创新的共同推动下，中国移动机器人产业从弱到强，逐步形成了完善的产业链和生态体系。
在这十年里，我们见证了无数创新企业的崛起和成长。同时，我们也看到了国内外市场的深度融合与合作，中国移动机器人企业积极参与国际竞争与合作，不断提升自身实力和品牌影响力。为了更全面、深刻地记录这段波澜壮阔的发展历程，更清晰地洞察行业未来的发展方向，在这具有里程碑意义的十周年之际，我们特别策划了系列专题。从产品、企业、人物等多维度入手，深入挖掘行业发展的核心脉络与宝贵经验。
同时，在今年12月的移动机器人行业发展年会上，我们还将发布《2015-2025 中国移动机器人（AGV/AMR）十年发展年鉴》，敬请期待！
文｜编辑部
在2015年至2025年的十年间，中国移动机器人行业实现了从传统工业制行业向全方位领域的飞跃式发展。同时，随着人工智能、传感器技术和导航术的突破性进展，移动机器人已从简单的搬运工具转变为能够自主决策、进行柔性协作的智能实体。
在这关键十年，诸多移动机器人产品推陈出新，它们不仅是技术革新的结晶，更是行业发展的生动注脚。
仓储机器人进化启示录
从“单一设备” 到 “全域生态”
2003年，Mick Mountz（前Webvan物流总监）联合Peter Wurman（南卡罗来纳大学教授）与Raffaello D’Andrea（苏黎世联邦理工学院机器人专家）创立Kiva Systems，立志用机器人重构仓储模式。
2009年，Kiva与Quiet Logistics合作部署首个“货到人”系统，验证技术可行性。
2012年，亚马逊以7.75亿美元收购Kiva，将其整编为Amazon Robotics部门，开启仓储自动化新纪元。收购后，Kiva技术迅速规模化应用。
亚马逊的收购，让kiva这种新式的仓储分拣机器人开始进入国内视线，并在不久后，引发了中国移动机器人产业的革新。
极智嘉：一站式“货到人”拣选引领仓储革命
2015年，极智嘉正式发布货架到人拣选机器人，这是国内首款自主研发的“货到人仓储机器人系统。极智嘉首款类Kiva式仓储机器人于同年双十一期间在天猫超市天津仓首次投入使用。2016年8月，极智嘉与唯品会合作部署华南仓智能机器人系统，这是国内首个规模化应用案例。该项目验证了其仓储机器人在电商高并发场景下的可靠性，为后续市场拓展奠定基础。
此后，极智嘉不断迭代技术、升级应用，于2021年，正式推出PopPick货到人拣选系统，首次实现了大、中、小件全品类一体化存拣。其最新一代PopPick货架到人拣选方案搭载更轻量化的PopPick Lite工作站，拣选效率比传统拣选方式提升67%，同时减少50%的工作站占地面积，优化空间利用率的同时显著提升效率。
除了PopPick货架到人拣选方案，极智嘉三大明星拣选方案还包括， SkyCube托盘到人拣选方案通过上存下拣模式，不仅提升空间利用率，存储力提升5-8倍，而且拣选效率较传统人工提高3倍；以及高存储与高柔性著称的RoboShuttle货箱到人拣选方案，不仅12米仓库垂直空间全利用，货箱间距最小可达20mm，进一步优化存储能力，而且该方案还极具高柔性，多机器人协同作业，可动态增减机器人，无需中断业务，灵活适配客户的业务需求。
基于对多样化客户场景和动态市场变化的深度理解，极智嘉提供全品类产品线，覆盖三大拣选方案以及智能分拣、搬运和智能叉车，满足全场景需求；不仅如此，极智嘉实现一套系统调度旗下所有型号机器人，可打造组合方案和全仓整体解决方案，构建起覆盖拣选、存储、分拣、搬运等全流程的一体化机器人解决方案，一站式满足客户各种仓储需求。
国自机器人：Picking实现从“货架到人”到“货箱到人”的进阶
2016年，国自携手美国史泰博公司，共同研发全球首个Picking AGV并取得国际专利，同时开启了国自的全球业务。
Picking AGV采用叉取式设计，单次可锁定5个目标货箱，通过自由旋转装载平台实现无转弯作业，巷道宽度压缩至1.2米。2020 年升级为 Picking Plus，举升高度超 4 米，单次可处理5-8个料箱，存储密度提升40%，拣选效率较人工快30%以上。
从2016年国自仅用仅用3个月时间完成3台Picking AGV原型样车制造开发，到2022年在史泰博纽约仓库仅用3个月即完成近300台Picking交付投产，国自的产品和服务不断迭代。
目前，Picking AGV已形成包括双深位、自适应、双级门架等多款型的系列产品，全面满足用户各项存储和拣选需求。采用全流程集成软件GRACE Xpress，通过软件即可在项目实施前实现全流程仿真，完全模拟现场使用过程，大幅缩短现场交付周期。采用智能库位自适应标定功能，结合深度学习算法，实现自动校正，让Picking AGV在使用过程中快速提升库位精度，减轻运维压力。
Picking AGV的成功让国自与史泰博始终保持着良好的战略合作关系，两次签订战略合作协议，国自作为其智能物流设备的唯一供应商，已累计为史泰博提供包括Picking AGV在内的各类机器人总数超过千台，涉及明尼苏达、洛杉矶、夏洛特、宾夕法尼亚、丹佛、纽约等仓库，遍布美国东部、中部、西部等区域。史泰博项目成功地为国自机器人开启了全球业务，目前国自在深耕国内业务基础上，大力发展海外业务，项目已落地北美、南美、欧洲、东亚、东南亚、中亚地区内的多个国家和地区，在电商、汽车制造、重工、零售等十余个行业拥有大规模使用案例。
海康机器人：STRP方案重新定义料箱到人拣选的效率与密度边界
2024年9月，海康机器人在“商业仓配专场发布会”上正式发布STRP方案，同步推出STU机器人与新一代Q1P。
STRP方案主要由STU料箱机器人、Q1P潜伏机器人、iWMS智能仓储管理系统等软硬件系统组成，充分发挥不同产品的优势，实现更高的效用：STU在货架上沿水平或竖直方向高速运动，将料箱从高位货架搬运到底层料箱位；Q1P搬运料箱，实现高效拣选。STU空载横向行走速度最高3m/s，空载纵向举升最高速度2m/s；Q1P的空载最高速度达4m/s，加减速性能大幅提升，两车紧跟随切换只需2s。
STRP方案有四大核心优势。一是效率优势。STRP通过STU在巷道内执行高效的垂直倒箱作业，有效突破了CTU方案在吞吐能力上的瓶颈，显著提升了整体方案的作业效率与吞吐能力。二是，库容优势。STRP方案采用高位货架设计，存储区高度更高，通道设计更为紧凑，配合勾拉吸盘取箱技术，实现了箱间距的最小化及多深位存储，极大提升了仓库的库容能力。三是，更柔性。由Q1P进行与工作站之间的双向搬运作业，路线灵活。四是，投入持续优化。STU产品、运输、安装和实施的整体投入更加优化。
海康机器人STRP方案通过“垂直搬箱+水平接驳”的创新架构，重新定义了料箱到人拣选的效率与密度边界。其核心价值不仅在于技术参数的突破，更在于通过场景化解决方案赋能医药、电商、汽车等行业，实现从 “单点优化” 到 “系统重构” 的升级。
从“货架到人”到“货箱到人”，再到组合式的解决方案，仓储机器人的进化本质是“效率颗粒度” 的持续细化，这种演变不仅是技术升级的具象化呈现，更是物流行业对精细化运营需求的深度响应，标志着智能仓储从粗放式自动化向精准化、柔性化方向迈进。
而在仓储机器人的持续进化中，中国企业不仅完成了从“技术模仿”到“场景创新” 的跨越，更凭借着更适应复杂场景的技术、更具性价比的方案、更开放的生态，走向全球供应链的各个角落。极智嘉、国自机器人、海康机器人、快仓智能、海柔创新等中国仓储机器人企业的崛起，不仅重塑了全球智能仓储的竞争版图，更以“中国方案”为全球物流变革注入新动能。
开启场景适配革命
重塑工业制造“DNA”
如果说，仓储物流对于移动机器人要求是高效完成标准化搬运与分拣，以规模化、批量化作业提升吞吐效率，那么在制造业领域，柔性生产的动态适配、工艺协同的精准度、极端环境的耐受能力则成为移动机器人的核心竞争力标尺。
1991年，中科院沈阳自动化研究所为沈阳金杯汽车厂量身定制了国内首台磁条导航 AGV，用于发动机总装线的物料搬运。这台载重2吨的设备采用铅酸电池供电，通过地面磁条引导路径，虽然速度仅0.5m/s，定位精度±10mm，但也为国产移动机器人从实验室走向落地做了一个良好的开端。从汽车行业开始，此后的三十余年，中国的移动机器人企业以技术攻坚为矛、场景深耕为盾、生态协同为翼，在制造业变革浪潮中完成了从“跟跑者”到“全球定义者”的蜕变。
新松新能源行业AGV：打破国外技术封锁，实现同类产品国产化突破
2015年，新松移动机器人成功交付首个单臂轴移动机器人产品，率先进入动力电池行业移动机器人应用领域。2016年，首个高精度移动机器人（AGV）项目落地，由新松自主研发并交付，标志着中国动力电池行业移动机器人正式实现国产替代。此前行业依赖进口设备，存在诸多瓶颈，新松构建起涵盖核心控制器、控制系统等的完整技术体系，实现 AGV 全链条自主可控。
针对锂电池生产前段工序的复杂性与传统转运方式的局限性，新松AGV-M-A 系列（双举升V型槽）应运而生。该系列产品以高负载能力为基础，搭载多自由度全向运动系统，融合智能轮廓导航与多导航技术，实现高精度重复定位；配合智能路径规划算法与丰富接口协议，构建起高效柔性配送系统。其覆盖正负极物料配送、空卷芯逆流转运等全流程闭环运输场景，助力企业物流效率提升超40%，人工成本降低近50%，更能通过智能数据统计分析功能，成为柔性制造链中精准联动的智能节点。
技术迭代的加速推动着新松全球化布局的深化：2019年，第一代双举升V型槽AGV完成机台对接优化；2020年，实现新能源动力电池行业AGV海外出口零的突破；2021年，第二代产品正式启用；2022年，第三代产品完成性能升级；2023年，批量交付国内外大型标杆项目；2024年，第四代产品实现规模化应用。
从第一台AGV投入锂电产线，到如今3000余台系统落地运行；从单一产品研发，到一体化系统方案输出，新松已成长为新能源动力电池智能物流领域的核心引领者。在这场锂电智造革命中，每一台新松移动机器人都是 “智能化生产” 的践行者，更成为中国智能制造走向世界的闪亮名片。
中力XQE-122前移式堆高车：让一切可堆，无所不储
2024年双十一，中力重磅推出“W@W数智新仓”解决方案，以“一切可堆，无所不储”的魄力变革传统仓储。
中力数智新仓主要由搬马机器人、标准化载具以及数智化管理系统组成，适用于各种类型的企业和仓储场景。以机械制造业为例，无需基建改造，中力数智新仓助力企业实现自动补货、自动夜班理货、自动盘点等功能，应用后节约了40%的仓储用地，产线响应提高50%，实现仓储信息流数字化100%，库存管控度100%。
今年，中力数智新仓再次升级，基于XQE-122前移式机器人打造无通道的智能密集堆垛新仓储，无固定货架，无边界，多种载体可堆，极具柔性化，可24小时不间断运行，黑灯理货，极大节省仓库面积及运营成本！
XQE-122最大起升高度为5.5米，载重1.2吨，续航长达6小时。不论是密集存储，还是高频调度，都能从容应对。
XQE-122搭载中力自研的3D激光SLAM导航系统，采用顶扫激光+IMU+轮速计的组合方案，实现了厘米级定位精度。最大支持32米列深的堆叠任务。
结构方面，车辆紧凑，仅需2.9米的通道宽度就能实现取货、放货动作，最高运行速度1米每秒，满载时也能应对10%的坡道，稳定高效。
它支持各种托盘、料架、导槽车、塑料箱等，并可适应±10度以内的托盘位姿偏差，实现精准插取识别，真正做到“一切可堆、无所不储”。
安全性和智能化方面，XQE-122具备360度感知能力，前方识别距离达20米，左右与后方各5米，能够准确识别人、车、障碍物。
作为中力“数智新仓”理念的核心载体，在今年五月举办的“全球首届无人叉车场景应用大赛”中，XQE-122凭借其优异的性能，创新的设计，获得了“智能堆叠架构师奖”。该款产品以技术创新打破了传统仓储的空间限制和模式壁垒。通过无通道密集堆垛设计，它能极大提升仓库空间利用率；而兼容多场景、多载具的特性，则让仓库摆脱了对固定货架的依赖，实现了“哪里有需求，哪里就是存储点”的灵活布局。从机械制造业、酒业、食品饮料、汽车零部件行业、日用品等多行业生产场景，以XQE-122 为载体的中力数智新仓都能灵活适用，并重新定义现代仓储的高效与智能。
捷螺复合机器人：晶圆运输“保险箱”
捷螺智能成立于2015年，初期聚焦半导体晶圆搬运场景的技术研发。针对半导体产线对洁净度、防震性、高精度的严苛要求，团队突破了无轨导航、动态稳定控制、多模态感知融合三大核心技术，这一阶段，捷螺完成了首台智能无轨晶圆搬运机器人的原型机开发，并通过 ISO Class 3 洁净室认证，为后续规模化应用奠定基础。
2019 年，捷螺与全球第一大半导体封装厂合作，启动 “智慧无人工厂” 项目，历经两年现场攻坚，这一阶段，捷螺累计获得 23 项专利，产品通过手臂认证、电池认证等 11 项行业认证，确立了在半导体复合机器人领域的技术领先地位。
随着技术成熟与行业口碑积累，捷螺进入快速扩张阶段，产品矩阵不断升级：推出第三代万向轮AMR，机身宽度仅60厘米，可在0.88米狭窄通道内高效运行，支持4个FOUP（晶圆盒）或金属盒子的同时搬运；将AI大模型引入机器人决策系统，实现动态路径规划与异常事件预判。例如，某台湾客户的工厂通过AI算法，将机器人避障响应速度从200ms提升至80ms，产能再增15%。
捷螺复合机器人在半导体行业的应用已形成覆盖晶圆制造、封装测试、智能仓储等全流程的成熟解决方案，其技术优势和行业认可度在全球头部客户中得到广泛验证。目前，捷螺的客户已覆盖中国大陆、台湾；新加坡、马来西亚、泰国、菲律宾、日本、墨西哥、美国以及欧洲等国家和地区。
蓝芯科技：首款「纯」3D视觉导航移动机器人VMR
2023年，基于领先的核心技术LX-MRDVS®（蓝芯-移动机器人深度视觉系统），围绕SMT贴片自动化生产，蓝芯科技正式发布全球首款「纯」3D视觉导航移动机器人VMR产品，机身抛弃所有激光雷达传感器，机器人定位导航、避障、对接全部采用3D视觉传感器+AI视觉感知算法。该产品于2024年被认定为“浙江省首台（套）装备”。
产品特点：
搭载3D视觉导航相机+AI视觉感知算法，智能采集环境顶部自然特征，形成深度图像转化为点云地图。无需粘贴任何人工标记，实现移动机器人无标记定位导航。
在机器人的前、后、左、右均搭载3D视觉避障相机，智能检测悬空、低矮、静态、动态障碍物，实现360°立体避障。自研AI视觉感知算法，对障碍物理解达到语义级别，并施行不同的避障策略（停障或绕障），作业更安全，避障更智能。
通过3D视觉定位相机+AI视觉感知算法，实现移动机器人和SMT上下板机的高精度对接。经过算法优化，机台对接精度达±5mm，对接失败率降至零，上下料更加丝滑顺畅。
摒弃传统SMT机器人的厚重外观，该产品对结构进行创新设计，机身紧凑轻盈，旋转直径φ1180 mm，不占用过多通道面积，更具窄道通行能力。
蓝芯科技「纯」3D视觉导航移动机器人VMR的发布，是移动机器人企业在导航技术方面不断探索的成果，同时也是移动机器人行业从激光时代迈向视觉感知时代的里程碑式产品。该款机器人自正式发布以来，已在SMT贴片场景实现广泛应用。
今天国际首创双工位平衡重叉式AGV，打造重型搬运 “效率天花板”
2000年起，今天国际与日本大福、芬兰ROCOLA等国际厂商合作，引进AGV产品并应用于物流系统，积累了AGV集成经验。2013年，今天国际推出F2系列激光导引AGV，与瑞典KOLLMORGEN合作开发，采用激光导航技术，公司从技术引进转向自主研发。2016年，成立全资子公司今天国际智能机器人有限公司，专注于AGV研发、生产与系统集成。
从系统集成到自主开发AGV，今天国际更能贴近客户的真实需求。2023年，今天国际创新性推出双工位平衡重叉式AGV，属国内首创。
该款产品采用了平衡重车体+单双叉自动调节属具的设计模式，可叉取两个或者1个托盘，额定载重超过3吨，可广泛应用于各种大批量物料的自动搬运场景。3t重载状态下可实现5300mm以上的高度提升，最大运行速度超过1.5米/秒，定位精度达正负5毫米，兼具了单工位和双工位叉取功能，搬运效率远高于常规叉车，另外，先进的激光头升降以及托盘视觉识别功能使其能适应更加复杂的使用环境。
双工位平衡重叉式AGV作为国内首创，已被百威啤酒公司作为典型案例在全球进行推广。当前，今天国际AGV产品已成功交付了近300个项目，应用于近30个行业，得到终端用户的广泛认可。
库卡KMP系列：德国技术基因+中国场景智慧，重构移动机器人“融合范式”
2008年，源自德国工业血液的库卡将目光投向空客重载项目，在欧洲开启AGV研发之旅，精准切入了汽车制造产线与线边搬运的巨大需求。短短六年后，库卡再次引领风潮，率先攻克新一代激光SLAM导航技术壁垒，将其赋能汽车工业场景，让机器人具备了在动态环境中自主避障与灵活规划的“智慧之眼”。
技术的演进永不止步，库卡敏锐捕捉到更广阔的应用空间。2016年，库卡成立AMR研发部，并将硬件研发的重心倾注于中国这片充满活力的土地。由此，一条中德技术协同创新的高速通道被贯通。2020年，双方研发团队联合设计的首款AMR产品KMP 600-S面世。2021年，库卡在上海设立全球AMR业务总部，扎根顺德建立研发与生产基地，在同一年推出了首款由中国本土团队设计的明星产品——KMP 600i，成为了库卡深厚技术底蕴与中国市场洞察深度融合的典范。
KMP 600i系列产品基于KUKA SLAM导航技术，融入德国尖端SLAM算法，具备±5mm误差内的定位精度，卓越的动态环境适应性、高柔性、高效率，无需复杂现场改造，可广泛应用于3C、新能源、汽车、白色家电、医药、一般工业、电商物流等行业。它的魅力不仅在内核，其精巧出众的产品造型、模块化标准化的工业设计斩获2022年德国红点至尊奖 best of best，彰显出库卡对工业美学的极致追求。
从AGV到AMR的进化之路，从欧洲研发中心到中国智造基地的战略转移，库卡以持续的技术迭代为内核，以坚定的本土化战略为支点，不断深耕移动机器人领域。这不仅清晰地勾勒出工业自动化技术从“固定”向“柔性、智能”的跃迁轨迹，更深刻揭示了一个全球工业巨头在新兴市场中，如何通过技术融合与本土赋能，实现破局与引领的成功之道
朗誉机器人重载AGV：不断刷新负载记录
2016年起，朗誉机器人开始瞄准重载AGV的 “八大前沿科技”（伺服控制、无线通讯、同步液压等），融合远程诊断、大数据等技术进行攻关，完成基于工控机技术的第三次技术革命，形成驱动单元硬件与多电机协同控制软件的技术优势，为后续研发奠定基础。2018年，朗誉决定集中资源专攻高端重载 AGV。
2020年5月，朗誉机器人自主研发的首台240吨背负举升式重载AGV下线，填补国内空白；2023年3月，推出全球首台360吨重载AGV ，载重能力较前代提升50%，控制精度达±1cm；
2024年5月，朗誉机器人最新研制的600吨背负式重载AGV正式下线并顺利交付，在获得客户的认可和好评的同时再次刷新了由朗誉机器人保持的全球重载AGV单车载重纪录。该款重载AGV长8.5米，宽4.54米高1.1米，最大载重600吨的情况下运行速度可达到每分钟20米，可攀爬5度斜坡，续航时间大于8小时，充电时间只需要3小时；
2025年1月，朗誉发布全球首台300吨全向室外无人驾驶 AGV“创誉号”，融合北斗导航、激光SLAM、AI决策等技术，实现复杂路况下的毫米级定位与自主避障，填补室外重载物流空白。
回首中国AGV/AMR行业发展历程，从1991年第一台自主开发AGV应用落地，再到2012年亚马逊收购KIVA引发电商分拣AGV热潮，至2015年前后，伴随人工智能、机器人技术兴起，以及制造业、物流仓储业需求增长，中国AGV/AMR行业迎来爆发式增长，自此开启“黄金十年”。这十年间10款经典产品，从最初简单物料搬运，到如今融合AI、视觉识别、大数据等前沿技术，实现复杂场景下自主决策与高效作业，中国AGV/AMR行业发展成就斐然，产品性能不断提升，应用领域持续拓展，从电商仓储、制造业，延伸至医疗、农业、港口等诸多行业。
站在当下，展望未来，随着5G、人工智能、物联网等技术不断进步，AGV/AMR行业将迎来更广阔发展空间。产品将向更高智能化、柔性化、轻量化方向发展，不同类型产品之间协同作业将更紧密，形成更完善智能物流与生产体系。同时，行业竞争也将愈发激烈，企业需不断加大研发投入，提升技术创新能力与产品质量，才能在市场中立足。相信在各方共同努力下，中国AGV/AMR行业将继续书写辉煌篇章。
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